工程概況

       石油儲備基地工xx臺4×10萬立方原油儲罐。共分9個罐組，第一階段1＃、2＃罐組共12臺原油儲罐定于2006年11月底機械竣工，第二階段15臺原油儲罐于2007年11月機械竣工，第三階段23臺原油儲罐將于2008年6月機械竣工，總庫容500萬立方米。

       儲罐為雙盤浮頂油罐，設(shè)計幾何容積為：109579m3，設(shè)計最高液位為20200mm，儲罐直徑為80000mm，高度為23000mm。

       儲罐所用材料為：罐底中幅板為Q235-B，規(guī)格為δ=11×3000×14800，每臺罐108張，重量約為483噸；第一圈壁板到第六圈壁板為SPV490Q高強度進口鋼板，或同等級強度的國產(chǎn)鋼板,規(guī)格為32～12×2400×12600，第七圈材質(zhì)16MnR國產(chǎn)板，第八、九圈材質(zhì)為Q235，規(guī)格均為12×2400×12600。重量約為776噸。

      整個儲罐總重量約為1841噸，防腐面積44000m2，其中罐底中幅板、邊緣板（約5500m2）均采用水性無機硅酸鋅涂料。

2.2   施工承包范圍

1） 46臺10×104m3儲罐鋼板及其配套鋼管、鋼結(jié)構(gòu)防腐預(yù)處理。

2） 46臺 10×104m3儲罐罐本體外壁、內(nèi)壁頂部2米范圍、浮艙上、下表面隔艙板、桁架、浮頂外緣板外表面、儲罐底板下表面拋丸除銹和涂刷第一道底漆（車間底漆）。

3） 系統(tǒng)配套所有鋼板、鋼管及型鋼的拋丸除銹和涂刷第一道底漆（車間底漆）

4） 所有其他需要防腐的鋼結(jié)構(gòu)的拋丸除銹和涂刷第一道底漆（車間底漆）

2.3   參考標(biāo)準(zhǔn)及資料

《100000m3雙盤浮頂罐技術(shù)條件》

GBJ128-90《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》

HGJ229-91《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》

SH3022-99《石油化工企業(yè)設(shè)備與管道防腐蝕設(shè)計與施工規(guī)范》

GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級及除銹等級》

鋼結(jié)構(gòu)防腐施工及驗收規(guī)范、質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)程

GB/T19001-2000《質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)體系》

根據(jù)油漆廠家提供的油漆施工方法和技術(shù)要求

2.4 施工前組織準(zhǔn)備

2.4.1   資料組織

      施工前應(yīng)由設(shè)計單位進行技術(shù)交底,必須掌握齊全的施工圖紙和設(shè)計文件,以及相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，并有針對性地學(xué)習(xí)施工中規(guī)定的技術(shù)要求。準(zhǔn)備工程施工有關(guān)的記錄表式，包括《施工記錄》、《檢驗記錄》、《隱蔽工程記錄》、《安全活動記錄》、《材料進庫單》《鋼板外觀交接單》、《鋼管交接單》《材料出庫單》等。

2.4.2人員組織

      高素質(zhì)的施工隊伍是高質(zhì)量工程的有力保障。公司將抽調(diào)組建一組具有豐富的集中防腐施工經(jīng)驗的專業(yè)技術(shù)和施工經(jīng)驗的施工隊伍趕赴舟山。在開工前進行全員培訓(xùn)，進一步健全以施工隊長和四大員（質(zhì)檢員、安全員、材料員、施工員）為核心的管理層，滿足人員的崗位責(zé)任制。目地通過人員組織，創(chuàng)造優(yōu)質(zhì)的工程質(zhì)量，快捷的工作效率。

     主要施工人員將由在鎮(zhèn)海國家石油儲備基地集中防腐預(yù)處理工廠的施工人員承擔(dān)，考慮到鎮(zhèn)海國家石油儲備基地的集中防腐已接近尾聲，并原先已有兩個廠房，分四班作業(yè)的情況下，我公司承諾，若我公司中標(biāo)，將立刻調(diào)鎮(zhèn)海基地2個完整的作業(yè)班組服務(wù)舟山國儲集中防腐現(xiàn)場。

2.4.3   設(shè)備儀器組織

     除已建成的防腐預(yù)處理設(shè)施外，我公司擬投入以下儀器設(shè)備：

    涂料配比機（專門配比水性無機硅酸鋅涂料）1臺；涂料自動攪拌機2臺；空氣壓縮機   6   臺；貯氣罐 6 臺；油水分離器 6 臺；高壓無氣噴泵   6；測儀器配備磁性測厚儀2 臺；數(shù)顯式粗糙度儀 2 臺；涂層剝離儀 2 臺；溫度計、濕度計 4 套；金屬表面溫度儀 2 臺；涂4杯    2 只；漆膜沖擊試驗器 2   臺；附著力測定儀   2 臺；刮板細度儀   2 臺。

2.4.4原材料組織

     所有進場的防腐、均應(yīng)有生產(chǎn)廠家的材質(zhì)證明書，并經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理審核合格后方可入庫，需做復(fù)驗的，應(yīng)按相應(yīng)要求復(fù)驗合格后，方可投入施工。所有材料均應(yīng)分類擺放，專人保管，標(biāo)記明顯清晰。并做好通風(fēng)、防火、防雨等措施。防腐材料做到專用，若廠家按罐壁、鋼管、結(jié)構(gòu)件，鋼管分別提供車間底漆的，嚴格執(zhí)行涂料廠家的說明，嚴禁私自代用。

2.4.5資金組織

     根據(jù)工程要求公司已設(shè)立該項工程專用帳戶，注入資金500萬作為工程施工的專項流動資金使用，以保證工程順利進展。

2.4.6總進度組織

    根據(jù)業(yè)主對擬建工程項目的進度要求，該項目將按業(yè)主要求進場后兩天內(nèi)開工,準(zhǔn)備期為7天，7天后完全達到批量化生產(chǎn)的條件，并產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。預(yù)計高峰期在該項目將有90余人，包括管理人員、技術(shù)人員以及各工種作業(yè)人員。

2.5   施工工藝流程

    儲罐材料集中防腐施工流程：原材料進場     材料檢驗合格

    材料裝卸或堆放平整      表面清理及拋丸除銹     表面處理檢驗合格     油漆材料檢驗合格      噴涂水性無機硅酸鋅底漆25μm         檢測厚度      產(chǎn)品外觀質(zhì)量檢驗      產(chǎn)品噴碼標(biāo)識      產(chǎn)品漆膜養(yǎng)護      養(yǎng)護合格監(jiān)理、安裝單位交接     產(chǎn)品出廠      質(zhì)量跟蹤。

2.6表面拋丸除銹

     拋丸處理工藝

     表面處理是否符合要求是防腐施工的成敗關(guān)鍵因素之一,所以我們防腐人必須嚴把這第一道關(guān)。

     所有需防腐的鋼結(jié)構(gòu)均須按拋丸除銹工藝進行表面處理，將構(gòu)件表面的氧化皮、銹斑、鐵屑、防銹涂膜、油脂、灰塵和固體污染物等徹底除凈。除銹處理等級達到設(shè)計要求的Sa2.5級。

     如工件表面有酸、堿、鹽類等腐蝕物，可用清水沖洗干凈后自然風(fēng)干或用壓縮空氣吹干；噴砂前應(yīng)首先檢查鋼材內(nèi)外壁表面，確保鋼材表面無焊瘤、飛濺、針孔、飛邊和毛刺等。若與要求不符，則必須通過打磨加以清除，用清潔劑或溶劑將鋼材內(nèi)外表面的油漆、污垢清除干凈。

     拋丸用磨料：采用鑄鋼丸與鋼絲切丸第一次使用以7：3的比例混合，不得使用被油脂、氧化皮、油漆染污過的磨料。磨料直徑要求在，<φ1.2mm，以后配比按9：1的比例使用。

     噴砂除銹處理后的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求及檢測

     質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：噴砂除銹后的鋼材內(nèi)外壁除銹標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)達到GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和 除銹等級》中的Sa2.5級以上。粗糙度達到Ra40-80μm。即：除銹后呈現(xiàn)金屬本色。表面無油脂、污垢等附著物。

    質(zhì)量檢測：可按GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)中相應(yīng)照片或樣板進行目視比照，粗糙度采用塑膠貼紙法測量。

    注意事項：鋼材的表面溫度低于露點3℃時應(yīng)停止拋丸作業(yè)，散落或回收的鋼丸應(yīng)用清潔高壓空氣吹凈殘留的塵灰后在使用。

    設(shè)備初次調(diào)試合格并確定工藝參數(shù)并除銹達到標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)監(jiān)理、工程師驗收后、形成“拋丸除銹工法”，以后拋丸除銹的要求嚴格按“拋丸除銹工法”要求進行。

    車間底漆的施工，第一遍底漆應(yīng)在除銹完成2小時內(nèi)施工，以防發(fā)生二次銹蝕，第一遍底漆施工前，必須壓縮空氣吹凈工件表面。

拋丸質(zhì)量控制

     每批鋼板及構(gòu)件，依據(jù)其本身銹蝕程度的不同，分別予以分類，按照我公司的施工經(jīng)驗，其中銹蝕等級達到C、D級的（主要是每疊鋼板的最上面和最下面的那一張），因銹蝕相對比較嚴重，應(yīng)采用高一級的除銹參數(shù)進行除銹。

     拋丸除銹之前，調(diào)試好各種類型的材料，如鋼板、小型鋼管、結(jié)構(gòu)件的在輥道上旋轉(zhuǎn)的位置。構(gòu)件移動的速度、拋丸角度、流量及開啟拋丸機的數(shù)量做一次全面的測試。并將測試的數(shù)值進行統(tǒng)計和分析，以得分最佳的拋丸除銹參數(shù)，試驗的表格(見附頁1)，除銹試驗必須保證鋼板的變形量小于規(guī)范要求。

     雨天盡量不拋丸除銹結(jié)構(gòu)件和小型鋼管，國為雨水的存在會影響鋼丸，造成鋼丸返銹或結(jié)塊，進而影響除銹的質(zhì)量。

     首次使用金屬磨料家采用鋼丸和鋼絲切丸按7：3混合的方式、磨料的粒徑≤1.5mm，以后添加磨料按9：1的混全比進行添加。飛濺到設(shè)備外圍的鋼丸回收之前，必須經(jīng)除塵處理后進行回收。以保證鋼丸中的含灰率≤0.1‰

     正確選擇拋丸除銹的參數(shù)，按照4.1.2試驗出來的拋丸參數(shù)要在生產(chǎn)階段予以嚴格控制，以保證拋丸除銹的質(zhì)量達到Sa2.5級的水平。

     當(dāng)發(fā)現(xiàn)經(jīng)拋丸除銹的金屬的粗糙度與≥50μm時，及時調(diào)整金屬磨料的粒徑，以保證基材粗糙度的要求

2.7   高壓無氣涂裝工藝

涂裝前的準(zhǔn)備

     涂料開桶：開桶時，首先應(yīng)將桶外的灰塵、雜物除盡以免混入漆桶內(nèi)。開桶后若發(fā)現(xiàn)有結(jié)皮現(xiàn)象，則應(yīng)將漆皮整塊或分成若干塊取出，而不能將漆皮搗碎混入漆中，以免影響質(zhì)量。嚴禁使用不合格或變質(zhì)的涂料。

     攪拌：由于漆中各成分密度的差異可能會有沉淀現(xiàn)象出現(xiàn)，在油漆使用前須將桶內(nèi)的油漆及沉淀物全部攪拌均勻后才可使用。本次涂料配比由我公司自行研制的涂料配比機來進行。

     配比：雙組分的涂料，在使用前必須將甲、乙兩組分各自攪拌均勻后，按指定的比例均勻混合。雙組分涂料一般是由基料、粉料組成的，通過粉料和基料混合后的化學(xué)反應(yīng)來實現(xiàn)涂料的第一步反應(yīng)�；�料和粉料應(yīng)嚴格按照說明書所規(guī)定的比例來混合，兩個組分一旦混合在一起，就必須在規(guī)定的時間內(nèi)用完。所以，必須掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪費。

      熟化：對于雙組分的涂料，嚴格掌握產(chǎn)品說明中規(guī)定的熟化時間，要求將兩組分混合均勻后，再放置一定的時間（30min）才能使用，使漆內(nèi)的基料和粉料進行一定程度的化學(xué)反應(yīng)，以保證施工性能和漆膜的性能。

      稀化：一般涂料產(chǎn)品在出廠時，已將粘度調(diào)節(jié)到適宜于施工要求的粘度范圍，開桶后經(jīng)攪拌即使用，但由于貯存條件、施工方法、作業(yè)環(huán)境、氣溫的高低等情況不同，在使用時，有時需用稀釋劑來調(diào)整粘度。各種涂料使用的稀釋劑以稀釋劑的最大用量都在說明書中有明確的規(guī)定。必須使用規(guī)定的專用稀釋劑，用量不得超過規(guī)定的數(shù)量，否則會造成涂料的報廢或性能下降等后果。

      過濾：涂料有使用前，一般都需要過濾，將涂料中可能產(chǎn)生的或混入的固體顆粒、漆皮或其他雜質(zhì)濾去，以避免這些雜質(zhì)者塞噴嘴、影響施工進度和漆膜的性能及外觀。一般可使用80-120目的金屬網(wǎng)或尼龍篩進行過濾。

     攪拌：由于采用水性無機硅酸鋅涂料，涂料在使用過程中很容易沉淀，因而涂料在噴涂時，必須保證容器內(nèi)的涂料按一定的速度進行攪拌，我公司將在噴漆間配備2臺自動涂料攪拌機，以保證涂料不沉淀和成分均勻。

涂裝技術(shù)要求

     涂裝施工采用高壓無氣自動噴涂工藝。無氣噴涂涂料揮發(fā)性成份少，現(xiàn)場漆霧飛揚少，涂料利用率高，漆膜質(zhì)量好，工作環(huán)境得以改善。

     調(diào)節(jié)高壓無氣噴涂槍頭時,應(yīng)將上下兩支槍頭的噴涂范圍分布均勻，以免造成漆膜不均。噴槍不能停頓，以防噴出涂料在一處積累太多造成流掛。遇表面粗糙、邊緣、彎曲處，應(yīng)特別注意。在焊縫、切痕、凸出部位等，可用手工噴涂加補一道。對噴涂不能到達的隱蔽部位可用手工噴涂補充。

     噴射角度可控制在30°～80°之間，一般應(yīng)避免正面噴射，以防漆霧反彈；噴幅可控制在30～40厘米左右，噴槍距工件控制30～40厘米左右，以減少漆幅搭接，保持一定的漆液沖擊力，達到增強漆膜附著力的效果。

      潮濕氣候、霧天、上一遍噴涂的涂層表面未完全干透、或涂裝環(huán)境中揚塵過多時，涂裝作業(yè)應(yīng)停止。所有清潔完畢后2小時內(nèi)且保證在清潔表面次生銹發(fā)生前完成第一遍底漆。在溫度、濕度偏高時，清潔后應(yīng)盡量縮短完成第一遍底漆時間間隔。

      涂漆應(yīng)按規(guī)定的漆膜厚度進行。高壓無氣噴涂是目前最先進的涂裝方法，涂裝速度快、均勻， 又可獲得厚膜。使用無氣噴涂需要更高的技巧，噴槍與被涂物面應(yīng)維持在一個水平距離上，操作時要防止噴槍作長距離或弧形的揮動。噴涂邊、角、孔、洞及焊縫等部位，應(yīng)在噴涂前用漆刷預(yù)涂一遍，以確保這些部位的膜厚。

      漆膜厚度的控制，為了使涂料能發(fā)揮其最佳性能，足夠的漆膜厚度極其重要。因此必須嚴格控制漆膜的厚度。用刷涂或滾涂每道漆膜較薄，其涂裝道數(shù)至少要比高壓無氣噴涂的噴涂道數(shù)多一倍，才能達到所規(guī)定的厚度。施工時應(yīng)按用量進行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保證涂層厚度的均勻。按涂布面積大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定干膜厚度，未達到規(guī)定膜厚，必須補涂。

      遵照設(shè)計要求和涂料廠方推薦的條件進行涂裝作業(yè)。尤其應(yīng)注意涂料廠家提供的有關(guān)保存、混合、稀釋和適用期方面的使用說明。遵照涂料廠家的說明掌握各漆層涂裝間隔，避免以后的涂層出現(xiàn)剝離現(xiàn)象。

      漆膜應(yīng)無缺陷或損壞。若漆層因焊接作業(yè)或其它原因而受損，應(yīng)對該區(qū)域進行處理，按設(shè)計規(guī)定的涂料品種、厚度補漆修復(fù)。

涂裝環(huán)境

      鋼材表面：涂裝時，要注意鋼材表面狀況和大氣環(huán)境。涂裝施工須在鋼材表面溫度高于露點溫度3℃以上，相對濕度在85%以下的條件中進行，當(dāng)鋼材表面受雨水或冰雪的影響時，不能進行涂裝。

      施工溫度：在氣溫低于5℃的低溫條件下，水性涂料的固化反應(yīng)已經(jīng)停止，因而不能施工。但可在設(shè)有升溫裝置的涂裝車間內(nèi)進行分段涂裝，當(dāng)在30 ℃以上的溫度條件下施工時，溶劑揮發(fā)很快。在無氣噴涂時，油漆內(nèi)的溶劑在噴嘴與被涂物面之間大量揮發(fā)而發(fā)生干噴的現(xiàn)象，應(yīng)將噴槍盡量按近物面，同時盡可垂直地進行噴涂。如采取這一措施后仍然出現(xiàn)干噴，可以加入產(chǎn)品說明書中指定的稀釋劑進行稀釋，直至不出現(xiàn)干噴現(xiàn)象為止。

     鋼板或材料溫度大于45℃時且大氣相對濕度小于30％，可以不經(jīng)過烘干而采用自然揮發(fā)的方法。

其他注意事項

     涂裝間隔，不同類型的涂料涂裝間隔各有不同,在施工時應(yīng)按每種涂料的各自要求進行施工,否則將會影響漆膜層間的附著力,而造成漆膜剝落。

     涂料應(yīng)存放于溫度較低、通風(fēng)和干燥之處，遠離熱源，避免日光直射并隔絕火種；在施工現(xiàn)場，嚴禁明火。

     涂裝前，應(yīng)確認所用涂料品種、規(guī)格、批號、貯存期等是否符合規(guī)定。同時要預(yù)先計算涂裝面積和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封閉的場所施工必須強調(diào)通風(fēng)，配漆和施工人員應(yīng)帶防護面具，以免引起中毒或粉塵污染。

     漆膜在未完全干燥成膜固化之前，應(yīng)采取保護措施，避免受到雨水和其他液體的沖洗或操作人員的踐踏。

單位名稱：鹽城華夏高空建筑防腐維修有限公司
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